Quels sont les principaux procédés et principes du moulage par injection ?
Le procédé de moulage par injection est principalement réalisé sur une presse à injecter. Les principales étapes de ce procédé comprennent le dosage du plastique, l'injection proprement dite, le maintien de la pression, le refroidissement et d'autres opérations. L'étude du procédé de moulage par injection vise à ajuster ses paramètres en fonction des plastiques et des produits, et à contrôler la qualité des pièces moulées.
1. Procédé de dosage de la plastification
La plastification désigne le procédé de chauffage du plastique dans le cylindre jusqu'à l'obtention d'un état fluide et d'une bonne plasticité, prêt pour l'injection dans le moule. Le plastique fondu doit atteindre la température de moulage spécifiée lors de son entrée dans la cavité et fournir une quantité suffisante de plastique fondu dans le temps imparti. La température du plastique fondu doit être uniforme en tout point et la décomposition thermique doit être nulle ou minimale afin de garantir une production continue.
Le procédé de plastification du plastique dans le cylindre consiste à chauffer, compacter, mélanger et faire passer les particules solides ou la poudre de l'état vitreux à un état d'écoulement visqueux homogène.
2. Processus de remplissage du moule par injection et de maintien de la pression
Le moulage par injection consiste à injecter le polymère fondu plastifié contenu dans la chambre de dosage dans la cavité du moule. Ce procédé se divise en deux étapes : l’injection et le maintien de la pression. L’injection débute avec la vis d’alimentation en polymère fondu jusqu’au remplissage complet de la cavité. Le maintien de la pression s’étend du remplissage complet de la cavité jusqu’à la solidification de la zone d’injection. Cette étape peut être subdivisée en deux phases : le maintien de la pression avec alimentation et le maintien de la pression avec inversion du flux.
3. Processus de refroidissement et de prise
Le processus de refroidissement commence par le « gel » de la porte jusqu'au démoulage du produit, et la performance thermique est le facteur principal dans ce processus.
Oui. Généralement, entre le gel de la pièce et le démoulage, il est nécessaire de poursuivre le refroidissement dans la cavité pendant un certain temps afin de garantir une rigidité suffisante et d'éviter toute déformation. Durant ce processus, la température de fusion dans la cavité diminue progressivement.